Análisis de fallas comunes de producción de polvo: obstrucción, tamaño de partícula desigual, alto consumo de energía

En el proceso de producción de polvo, la obstrucción del material, el tamaño de partícula desigual y el alto consumo de energía son las tres fallas de producción más comunes, estos problemas no solo afectan la eficiencia de producción, sino que también conducen a una calidad inestable del producto. El enchufe generalmente ocurre en el enlace de transmisión o descarga del equipo, puede ser causado por la humedad del material, la mala fluidez o el diseño del equipo no es razonable. Cuando el polvo contiene más multas o componentes de fibra, es más probable que forme un bloqueo en el codo de la tubería, la malla de pantalla y otras partes. La clave para resolver este problema es optimizar el proceso de pretratamiento del material, como aumentar el proceso de secado para reducir el contenido de humedad o instalar dispositivos de vibración o cañones de aire en la posición de bloquear el material fácil de bloquear. Al mismo tiempo, verifique regularmente la estructura interna del equipo para asegurarse de que el diseño del canal de flujo sea razonable, para evitar los extremos sin salida o los canales estrechos.

Los problemas de tamaño de partícula desigual a menudo provienen del control incorrecto del proceso de aplastamiento o clasificación. En el proceso de trituración, si los parámetros del equipo no se establecen correctamente, como el desgaste de martillo severo o la velocidad inestable de la rueda de clasificación, conducirá a un tamaño desigual de partículas de polvo. El sistema de clasificación ineficiente también puede dar como resultado una mezcla de partículas gruesas y finas, lo que afecta la distribución del tamaño de partícula del producto final. Para resolver este problema, es necesario verificar regularmente el desgaste de las piezas de trituración y reemplazar las piezas de desgaste a tiempo. Al mismo tiempo, optimice los parámetros operativos del equipo de clasificación para garantizar la estabilidad de la velocidad del flujo de aire y la velocidad de rotación de la rueda de clasificación. Para escenarios de aplicación exigentes, puede considerar agregar un proceso de clasificación secundaria o usar el analizador de partículas en línea Monitoreo en tiempo real, ajuste oportuno de los parámetros del proceso.

El alto consumo de energía es otro problema destacado en la producción de polvo, que no solo aumenta el costo de producción, sino que también afecta los indicadores ambientales de la empresa. Hay muchas razones para el alto consumo de energía, que incluyen equipos de envejecimiento, parámetros de proceso irrazonables, mala coincidencia del sistema, etc. Por ejemplo, algunas líneas de producción para realizar la salida aumentarán la velocidad de la trituradora, pero esto a menudo conduce a un aumento significativo en el consumo de energía, mientras que la mejora de la eficiencia del aplastamiento es muy limitada. Resolver este problema requiere optimizar la configuración de eficiencia energética de toda la línea de producción desde una perspectiva del sistema. Puede considerar el uso de la tecnología de conversión de frecuencia, de acuerdo con la demanda de producción real de ajustar la potencia del equipo; o mejorar el sistema de aire caliente, mejorar la utilización de la energía térmica. Además, el mantenimiento regular del equipo, mantener los rodamientos bien lubricados y apropiados para la tensión de la correa puede reducir efectivamente el consumo de energía.

A menudo hay una interacción entre estos tres problemas. Por ejemplo, la obstrucción puede conducir a interrupciones de producción, y el inicio y la detención frecuentes del equipo aumentarán el consumo de energía; Si bien los productos desiguales de tamaño de partícula pueden requerir reelaboración, nuevamente resultando en desechos de energía. Por lo tanto, cuando se trata de estos problemas, se necesita una solución sistemática. El establecimiento de un sistema de monitoreo de producción perfecto es la clave, a través de la recopilación en tiempo real de datos operativos de equipos, puede encontrar anormalidades y tomar medidas de manera oportuna. Al mismo tiempo, también es importante fortalecer la capacitación de los operadores para que puedan determinar con precisión las causas de las fallas y tomar el tratamiento correcto.